Об автоматической калибровке стола 3д принтера с помощью звука

В сообществе RepRap уже давно упоминались идеи о том, что касание стола хотендом можно определять по звуку. Обсуждалась идея сделать на хотенд генератор звуковой частоты, а на стол положить микрофон который будет эту частоту улавливать когда произошел контакт хотенда и плоскости печатного стола. Это вполне реальный способ, т.к. мотор экструдера в состоянии генерировать звуки достаточно большого диапазона частот, осталось лишь реализовать эту идею.

Более простая реализация идеи — определять удар сопла о плоскость стола. Это и реализовал один энтузиаст. На стол приклеен обычный пьезоизлучатель, которыц хорошо воспринимает высокочастнотные звуки, в частности удар хотенда.

Простой алгоритм уменьшения «соплей» при печати двумя экструдерами одновременно

Наткнулся в интернете на простое решение проблемывозникающей при двухматериальной печати — вытекание пластика из одного сопла в то время как оно не используется.

Один энтузиаст решает её с помощью достаточно простого алгоритма, записанного в G-коде, внесенном в слайсер.

Layer change G-code:

T1;
G92 E0;
G1 E-0.5 F1200;
G92 E0;
G1 X96.450 Y60.8 F5000;
G1 E1.5 F1500;
G92 E0;
G1 X96.450 Y36.650 E0.07476 F1500.000;
G1 X96.950 Y36.650 E0.08390;
G1 X96.950 Y65.150 E0.23935;
G1 X96.450 Y65.150 E0.24850;
G1 X96.450 Y60.813 E0.32782;
G1 X95.950 Y60.813 F5400.000;
G1 X95.950 Y36.150 E0.41309 F1500.000;
G1 X97.450 Y36.150 E0.44053;
G1 X97.450 Y65.650 E0.61427;
G1 X95.950 Y65.650 E0.64170 F1500.000;
G1 X95.950 Y60.888 E0.72879;
G4 P200; wait for ooze to slow
G10;
T0;
G92 E0;
G1 X174.750 Y61.9 F5000;
G1 E1.4 F1500;
G92 E0;
G1 X174.750 Y37.750 E0.07476 F1500.000;
G1 X175.250 Y37.750 E0.08390;
G1 X175.250 Y66.250 E0.23935;
G1 X174.750 Y66.250 E0.24850;
G1 X174.750 Y61.913 E0.32782;
G1 X174.250 Y61.913 F5400.000;
G1 X174.250 Y37.250 E0.41309 F1500.000;
G1 X175.750 Y37.250 E0.44053;
G1 X175.750 Y66.750 E0.61427;
G1 X174.250 Y66.750 E0.64170 F1500.000;
G1 X174.250 Y61.988 E0.72879;
G4 P200; wait for ooze to slow
G10;

Tool change G-code:

G1 X80 Y40 F4000;
G1 X130 Y40 F4000;
G1 X130 Y55 F4000;
G1 X190 Y55 F4000;

 

В итоге у него получается печатать чистые изделия без вкраплений второго пластика там где не нужно. 

Более наглядно алгоритм показан на видео:

 

Оригинал статьи тут: http://diy3dprinting.blogspot.ru/2015/01/simple-algorithm-to-oozing-problems-on.html

Экструдер для 3D принтера своими руками? Актуальная инфа про хотенды

Меня очень много спрашивают на тему экструдеров, а именно где купить, как сделать своими руками, и главное — какой из них лучше. Поэтому я решил донести до читателей актуальную на 2015 год информацию на тему экструдеров.

Что такое экструдер 3D принтера

Экструдер 3D принтера — это устройство для дозированной подачи, плавления и выдавливания пластиковой нити через сопло.

На сегодня самый популярный стандарт пластиковой нити — 1,75 мм, а сопла в домашних 3D принтерах чаще всего бывают от 0,25 мм до 0,5 мм.
Экструдер состоит из 2 частей: 
1. Механизм подачи (толкания) пластиковой нити
2. Печатающая головка (hot end) (хотэнд)

Про механизм подачи мы в данной статье говорить не будем — если будут желающие, то напишу отдельную статью. А наша задача сейчас разобраться с хотендом.

В качестве примера будет рассматривать популярный сейчас хотенд от фирмы E3D (e3d-online.com)

Устройство хотенда:

 

1. Ствол хотенда. Эта часть соединяет радиатор и нагревательный блок, но главное что внутри ствола проходит и начинает плавиться пластик. Самый важный момент здесь — узкий участок в середине ствола. Это — термобарьер, он необходим для того чтобы не пустить тепло выше, то есть мы заставляем пластик плавиться в определенной точке и не раньше. Если пластик начнет плавиться раньше, то это повлечет за собой большую силу трения, т.к. придется двигать слишком большое количество расплава. К тому же именно в этой узкой зоне формируется так называемый поршень — твердый нерасплавленный пластик плотно прилегает к стенкам ствола и толкает расплавленный вниз.
Ствол изготавливается из нержавеющей стали, т.к. у неё низкая теплопроводность. 

2. Радиатор. Служит для отвода тепла от верхней части ствола. Изготавливается из алюминия. 

3. Нагревательный блок. Основная задача — распределять тепло от нагревателя к стволу и соплу, в которых и плавится пластик. Изготавливается из алюминия.

4. Нагреватель. Это нагревательный элемент диаметром 6 мм, который вставляется в нагревательный блок. В качестве нагревателя раньше использовали мощный резистор на 5 Ом, а сейчас — керамический нагреватель в металлической гильзе. Найти такой можно на Ebay по запросу "12v Ceramic Cartridge Heater".

5. Сопло. Диаметры сопел могут быть от 0.2 до 1 мм, сейчас наиболее распространены и практичны сопла 0.4 мм, т.к. это они дают компромисс между скоростью печати и качеством. опло обычно изготавливается из латуни.

 

Какой хотенд выбрать?

Выбор достаточно велик и сейчас доступно более 10 видов конструкций хотендов, поэтому я не стану описывать всего разнообразия и ограничусь своими рекомендациями.

J-head. В течение 3 лет я испробовал много хотендов типа J-head — это были и оригинальные, нескольких версий и много версий от китайских производителей. Поэтому могу смело заявить — конструкция типа J-head работает хорошо и при том, компактна. В качестве термобарьера используется тугоплавкий пластик, а внутри хотенда находится тефлоновая трубка, поэтому он беспроблемно печатает PLA пластиком в отличие от металлических хотендов, где PLA может застревать, если рсплавится раньше чем нужно.

E3Dv6. Зарекомендовавшие себя хотенды этой фирмы всё еще продолжают набирать популярность. Причину их успеха вижу в том что они просто выложили чертежи в открытый доступ и, собственно, сделали хороший полностью металлический хотенд — он просто работает как надо.

 

Стоит ли делать своими руками

Сделав хотенд самостоятельно, вы можете довольно неплохо сэкономить, если желаете экспериментировать с разными диаметрами сопел и если вам надо несколько хотендов.

Можно обойтись одним лишь токарным станком и набором тонких свёрел с которыми достаточно сложно работать (0.2-0.4мм). Вам останется докупить нагреватель и термистор. Поэтому давайте мыслить здраво — если вы не мастер по токарной металлообработке, то у вас есть только один вариант — купить готовый хотенд.

При выборе хотенда не стоит экономить, покупая непроверенную конструкцию, либо по странно дешёвой цене — ведь это рабочий инструмент принтера и именно от него зависит качество печати.

Где купить хотенд

В большом ассортименте можно найти на ebay.com по запросу "3d printer hot end", например. А так же в интернет-магазинах, торгующих запчастями для 3D-принтеров. Внимательно следите за тем, что бы в комплектацию входили термистор и нагревательный элемент, иначе вам придется искать их отдельно.

 

Чертежи для самостоятельного изготовления хотенда  

Документацию на всё тот же E3D можно найти на их официальном сайте e3d-online.com.

Вот версия хотенда E3D v6 для прутка 1,75 мм:

 

Печать автомобиля на 3D принтере в России

Вы хотели бы напечатать себе полноценный автомобиль? Сегодня это возможно!

Мой номый проект создания народного электромобиля смотрите во встрече Вконтакте https://vk.com/3dprintcar

FirePick — дельта-3D-принтер и установщик компонентов в одном

Очень интересный проект недавно попался в сети.

У него есть несколько ярких особенностей:

  • возможность использовать 3D принтер в качестве расстановщика SMD компонентов на печатаную плату — есть система визуального распознавания деталей
  • калибровка с помощью камеры
  • диспенсер паяльной пасты
  • и, самое интересное — механика от промышленного дельта-манипулятора

 

Авторы говорят что такой аппарат можно собрать всего за 300 долларов. Что ж, это большой шаг к быстрому производству печатных плат в домашних условиях.

Ознакомиться с проектом можно на официальном сайте: http://delta.firepick.org/

 

 

 

Метод увеличения скорости 3D печати на дельта-принтерах

Проблема длительного времени печати — одна из главных проблем 3д печати. Уменьшить его можно за счет увеличения скорости движения экструдера, но, как правило, это приведет к ухудшению качества. И самая главная причина ухудшения качества это вибрации, которые возникают в раме устройства и его системах линейного перемещения (направляющих). Происходит это при резких ускорениях и изменениях направления движения печатающей головки.

У меньшить вибрации можно путём уменьшения веса подвижных частей 3д принтера. Как мы знаем, самая тяжелая подвижная часть печатающей головки — это шаговый двигатель экструдера.

Соответственно, шаговый двигатель экструдера можнол сделать неподвижным, закрепив его на раме и протянув от него трубку подачи прутка к хотенду — так устроена Bowden-система подачи пластика. Но эта система имеет массу недостатков. Поэтому давайте попробуем промежуточный вариант между подвижным  и неподвижным экструдером!

Фокус в том, что мы можем сделать мотор экструдера полу-подвижным, то есть он будет нежестко закреплен. Это позволит установить его максимально близко к хотенду, но в то же время избежать вибраций, т.к. мотор сможет перемещаться немного независимо от хотенда.

Эту идею реализовал исследователь из проекта http://rwgresearch.com Давайте посмотрим его видео создания и испытания такого подвеса для экструдера.

 

Данный способ актуален для дельта-принтеров в связи с их анатомией, т.к. вверху над платформой экструдера остается много неиспользуемого места

Чем я в данный момент занимаюсь: большой 3D принтер и светильники

Давно не писал в блог — нет законченных проектов а промежуточные результаты пока неинтересно выкладывать.

С июня 2014 года начал новый проект — Царь принтер. Это гигантский отечественный 3D принтер, высотой около 2 метров и областью печати более кубического метра. Он сможет печатать разными материалами — как пластиком так и керамикой. Содать такой принтер оказалось сложнее чем ожидалось. Размеры разных деталей принсят непредсказуемые сюрпризы и постоянно приходится решать многие технические задачи.

Это Царь принтер на выставке Geek Picnic 2014

А так же, в данный момент участвую в проекте AXIOM LAB — это студия 3д-печатанных и всяких разных светильников и аксессуаров.

Например, там продаётся, напечатанный на нашем принтере, светильник Alien:

Остальные работы и проекты смотрите на сайте axiomlab.ru

3D-принтеры RepRap — полное описание состава деталей

здесь разберем по запчастям несколько принтеров, со ссылками на товары в инет-магазине 3DMarketShop

Список неполный, находится в процессе разработки 

 

RepRap Prusa Air 2

Минимальный набор частей для сборки, включая экструдер Wade.

Официальная страница принтера Prusa Air 2: http://www.reprap.org/wiki/Air_2

Название

Количество

Комментарий

Ссылка в интернет-магазине

Детали из оргстекла

комплект

 

http://shop.3dmarket.org/3D_printer_RepRap_svoimi_rukami_nabor/list_parts/Prusa_Air_2...

 

 

Детали печатанные

 

комплект

 

http://shop.3dmarket.org/3D_printer_RepRap_svoimi_rukami_nabor/3D_printer

 

Валы стальные гладкие

4 x 410мм

2 x 345мм

Для оси X и Y

500 мм 6 штук:

http://shop.3dmarket.org/3d_printery_detaly_zapchasti?product_id=70

 

шпилька М8:

4 x 285мм 

2 x 210мм 

1 x 430мм

1 х 20мм

Передние и задние поперечины

Винты оси Z

Средняя поперечина

Для зажима экструдера

 

ремень T5

840мм

900мм

Лучше использовать ремень T2.5

 

Шестерни для ремня

2

Шестерни для ремня T5 уже находятся в комплектепечатанныхдеталей. Если используется ремень T2.5 то необходимо купить алюминиевые

http://shop.3dmarket.org/SHesternja_dlja_remnja_T2_5

 

Шаговые двигателиNema17

5

Момент удержания: 4.3 кг/см

 

подшипник линейный LM8UU

12

 

http://shop.3dmarket.org/3d_printery_detaly_zapchasti/hardware_linear/...

 

подшипник радиальный 608zz

2

3

Для ремней осей X и Y

Для экструдера

http://shop.3dmarket.org/3d_printery_detaly_zapchasti/hardware_linear/Podshipnik_radialnij_608zz

 

толкающий болт с насечками

1

 

 

трубка для вала моторов оси Z

3см

 

http://shop.3dmarket.org/3d_printery_detaly_zapchasti/tubes?product_id=78

 

каптоновыйскотч для стола

1

 

http://shop.3dmarket.org/3d_printery_detaly_zapchasti/raw_mats/capton40

 

Скрепки большие

4

 

http://shop.3dmarket.org/3d_printery_detaly_zapchasti/heated_bed?product_id=81

 

стекло для стола

1

 

http://shop.3dmarket.org/3d_printery_detaly_zapchasti/heated_bed?product_id=72

 

стол из фанеры

1

 

http://shop.3dmarket.org/3d_printery_detaly_zapchasti/heated_bed/wood_heate...

 

Термистор 100K для стола

1

 

http://shop.3dmarket.org/3d_printery_detaly_zapchasti/electronics?product_id=71

 

Плата нагревательная

1

PCB Heated bed

http://shop.3dmarket.org/3d_printery_detaly_zapchasti/heated_bed/PCB_bed1

 

блок питания компьютерный

1

Мощность от 400 Вт

 

Хотенд в сборе

1

Hot end

Необходимполностью собранный: сопло стермобарьером, нагревательным элементом и термистором 100КОм

 

Электроника

 

НапримерRAMPS 1.4 +Arduino Mega2560

http://shop.3dmarket.org/3d_printery_detaly_zapchasti/electronics?product_id=69

 

Вентилятор для изделия

1

Желательно, для качественной и быстрой печати

http://shop.3dmarket.org/3d_printery_detaly_zapchasti/cooling/fan40mm

 

Винты

M3×35 – 2

 

 

Для закрепления хотенда в экструдере

 

 

Гайки

М3 — 50

М4 —

М8 — 100

 

 

Шайбы

 

М3 — 50

М4 —

М8 — 100

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

Как собрать 3d-принтер по частям?

Итак, вы решили что вам необходим 3д принтер и вы хотите собрать его самостоятельно (при этом сэкономив и узнав много нового).

Эта инструкция призвана озарить ваш путь создания собственного домашнего принтера, т.к. покачто вы, скорее всего, не представляете последовательности действий и списка необходимых комплектующих.

Читайте статью о разобранных примерах комплектов некоторых принтеров RepRap в статье "Что необходимо для сборки принтеров RepRap — Prusa, Air, i3, Rostock"(пока в разработке)

 

Давайте разобьем наш будущий 3д-принтер на составные части по категориям, основные из которых:

1. Рама принтера. Это его конструкция, на которой закрепляются направляющие и приводы с каретками, а так же на ней закрепляется электроника.

2. Двигатели и передача усилия от них на перемещение кареток (двигатели, шестерни, ремни, резьбовые шпильки, подшипники для ремней)

3. Системы перемещения кареток. Это то, что дает кареткам двигаться плавно и при этом не болтаться (линейные направляющие, линейные подшипники)

4. Толкатель, плавитель и выдавливатель пластика. (как правло печатаемый экструдер с шестернями, толкающий болт и система прижима прутка к этому болту, хотенд)

5. Плоскость для печати (нагревательный стол)

6. Электроника управляющая. В принтерах РепРап это плата или сендвич из 2 плат, подключается по USB к компьютеру.

 

 

 

1.Рама. Рама непосредственно зависит от конструкции принтера — она может быть выполнена из

  • резьбовых шпилек соединенных пластиковыми деталями (RepRap Prusa, Original Mendel и др)
  • листового материала, соединенного торцами с помощью винтов (Ultimaker)
  • листового материала, соединенного резьбовыми шпильками (RepRap Prusa Air2)
  • алюминиевого профиля, соединенного пластиковыми деталями (MendelMax, Kessel)
  • остальные комбинации вышеперечисленных материалов

Таким образом, для сборки какого-либо принтера вам необходимо иметь наборы из материалов, составляющих раму. Т.к. принцип движения RepRap это саморепликация, то будьте готовы у тому что для любого принтера придется купить напечатанные пластиковые части. Их доля составляет большой процент в принтерах на шпилечной конструкции, процент поменьше — в принтерах с применением листового материала (Prusa Air, Prusa i3)  а наименьший или даже вообще нулевой — в аппаратах, полностью скрученных например из фанеры. 

Помимо комплектов деталей не забудьте про крепёж для них чтобы собрать раму. В шпилечных конструкциях это около сотни гаек и шайб М8, в остальных меньше, в основном, скорее всего, винты и гайки М3.

 

2. Двигатели.

В домашних 3д-принтерах используются шаговые двигатели. Как установившийся стандарт — в репрапе двигатели Nema17

Но эти двигатели бывают разных характеристик. Нас интересует почти только одна из них — момент удержания. Выражается в кг/см или ньютонах на метр.

Для осей X и Y (для перемещения стола по Y и каретки по X в принтерах Prusa) — желательно около 4.8 кг/см. Двигатели будут таскать каретки весом в грамм 400 с помощью ремней, при этом иногда очень быстро ускоряться.

Для перемещения каретки по оси Z в принтерах Prusa используется резьбовой вал (резьбовая шпилька), поэтому не нужно применять много силы и хватит двигателей с 2 кг/см

Для экструдера необходим тип двигателя в зависимости от экструдера. Скорее всего понадобится мощный мотор с моментом 4.8 кг/см, но при использовании прутка 1.75мм можно обойтись и более слабым в угоду перемещаемому весу.

Итого, например, на принтер Prusa Mendel 2 или Prusa Air 2 нам необходимо как минимум 5 двигателей — 1 на ось X, один на  ось Y, 1 на экструдер и 2 на ось Z

Ремни и шестерни

1. В РепРапах для осей X и Y момент передается от вала двигателя через шестеренку на ремень, который тянет каретку. Но ремень необходимо натягивать, он натягивается  с одной стороны на вал мотора,  а с другой — катается по подшипнику (как правило 608zz). В репрапе для целей саморепликации печатаются и шестерни, они обычно поставляются вместе  с комплектом пластиковых деталей. 

  • Основной параметр ремней и шестерен — шаг зубьев (pitch). В репрапе для того чтобы печатаемые шестерни хоть как-то нормально печатались используется тип ремней T5, что соответствует 5мм шагу зубов. Предпочтительней использовать ремни и шестерни T2.5. Так же бывает стандарт GT2 (2мм) но он менее распространен. 
  • У ремней второй параметр — ширина ремня (обычно 5 или 6мм).
  • У шестерен — количество зубьев. Чем больше тем лучше, но в разумных пределах. Стандартно — 12-20 для T2.5 и 10-15 для T5. Диаметр посадочного отверстия на двигатель должен соответствовать двигителю. 

А так же вместо ремней иногда используются тросы или шнуры (0.2-0.4мм). Например на любой прюше можно ремень заменить на шнур, но при этом придется использовать и соответствующие шестерни.

2. Для оси Z в обычных репрапах применяют винтовую передачу — те же самые шпильки М8 прикреплены к валам двигателей и двигают каретку вверх-вниз  на обычных гайках. Вам понадобятся соединители валов двигателей и вертикальных резьбовых шпилек (они обычно входят в комплект пластиковых деталей)

Итак, для типичного принтера Prusa Air вам понадобится 2 шестерни и 2 ремня. Вертикальные шпильки для оси Z должны осталься от рамы.

 

3. Системы линейного перемещения. 

Построены обычно на стальных закаленных валах (линейных направляющих) толщиной 8мм.

Вам понадобятся направляющие (нужной на каждую ось длины) и необходимое число линейных подшипников. Например 6 направляющих для Prusa и 12 линейных подшипников. Крепежи линейных подшипников обычно входят в комплект пластиковых деталей.

 

4. Толкатель, плавитель и выдавливатель пластика.

Состоит из:

1. Экструдер

  • Корпус экструдера (печатаемый)
  • Толкающий болт с насечками (hobbed bolt)
  • Прижиматель прутка к болту подшипником (печатаемый)
  • Двигателя
  • Шестерён двигателя

2. Хотенд

  • Так называется термобарьер с нагревателем, термистором и соплом в сборе

 

Состав ставшего классиическим экструдера Wade приведен выше, однако всё большее распространение получают экструдеры с прямым приводом — это когда пруток толкается непосредственно двигателем, без редуктора из 2 шестерен.

 

5. Плоскость для печати 

Она же каретка оси Y в принтерах Prusa.  Вам понадобится: 

  • собственно сам стол (из фанеры, дсп, аллюминия),
  • нагревательная плата из стеклотекстолита (PCB heated bed)
  • стекло на нагревательную плату, закрепленное на ней зажимами (например канцелярскими зажимами)
  • покрытие стекла (для прилипания пластика ABS обязателен каптоновый скотч, для PLA можно попробовать обойтись и чистым стеклом)

 

6. Электроника

Электроника включает в себя довольно много компонентов. Но главный из них это плата микроконтроллера.

Возьмем к примеру удобный вариант электроники называюшийся RAMPS — необходимо

  • плата Arduino Mega 2560 (в нее вставляется USB-кабель)
  • сама плата RAMPS (стыковывается с платой ардуино)
  • драйверы шаговых двигателей (пристыковываются на плату RAMPS)

Это всё можно купить комплектом.

Далее:

  • блок питания на 12В (подойдет компьютерный от 400 Ватт мощностью)
  • концевые выключатели (endstops) (обычно 3 штуки, по штуке на ось)
  • термистор на нагревательный стол и на хотенд

Провода:

  • провода к концевым выключателям
  • провод к блоку питания
  • провода к двигателям
  • провода к термисторам хотенда и нагревательного стола
  • мощные провода для питания нагревательного стола и хотенда

 

 

 

Сборка 3д принтера своими руками. Часть 3: Сборка экструдера и кареток осей X, Y

Предыдушие части:

Сборка 3д принтера своими руками. Часть 1: Печать нового принтера на принтере

Сборка 3д принтера своими руками. Часть 2: Сборка рамы

Настало время перейти к самому главному компоненту 3dпринтера — экструдеру.

Экструдер 3D принтера — устройство, имеющее в себе толкатель пластикового прутка и горячий конец (hotend). Толкатель в самосборных принтерах Reprap обычно выполняется следующими компонентами: шаговый мотор и 2 шестерни — одна из них стоит на валу мотора, а вторая крутит болт с насечками (hobbed bolt). Несечки на болту толкают пруток. Пруток надо чем-то прижимать к болту, для этого в конструкции экструдера реализован прижимной ролик на обычном подшипника 608.

Вот болт экструдера:

Хотелось бы особо заметить, что речь идёт о конструкции экструдера типа Wade. В этом типе пруток прямо из экструдера подается в хотенд, в отличие от экструдера типа Bowden, где он подается по длинной трубочке.

Ранние версии wade экструдера выглядели так:

Самая распространенная проблема экструдера это то, что толкающий болт может забиться из-за того, что он сравает пластик с прутка. В увеличенном виде выглядит это так: 

И вот пока эти канавки толкающие не будут вычищены — давиться пруток не станет. Но это я пишу для справки, раз уж пошел разговор о экструдерах и болтах.

 

Я напечатал конструкцию экструдера типа Wade, одну из модификаций сreated by GregFrost. 

Вот почти все компоненты необходимые нам для сборки экструдера:

На картинке толкающий болт с ещё не нанесенными несечками, а хотенд кустарного производства. В пакетике и слева — разъём ком-порта. 3 штуки подшипников от роликов. Остальное понятно.

Просто берём и собираем. Получается вот такая штука:

Вид с другой стороны:

Ещё нюанс: я использую эксцентрик для того чтобы быстро затягивать и снимать зажим. Раньше для этого мне было необходимо развинчивать 4 болта, а теперь вот как легко и просто освобождается зажим прутка одним пальцем:

На картинке хорошо виден пруток и прижимной подшипник.

Экструдер работает. Для полного завершения оси X необходимо поместить экструдер на каретку.

Печатаем каретку оси X:

Инсталлируем её на принтер:

 

А вот и каретка оси Y. Приклеена к фанере. Это вид с низа принтера, как бы под нагревательным столом:

На обеих картинках видны натяжители ремня. 

 

Принтер почти готов. Продолжение в следующей статье цикла.

Тыква-коробочка на хелоуин

 

Напечатана 2 цветами. Блестит из-за того что покрыта ацетоном — пластик поплавился и стал более ровным, но сама модель вся такая корявая (видимо отсканирована тыква), поэтому и вид такой при жестком свете.

Внутрь кинул светодиод с батарейкой — в темноте светится реально зловеще. Причем часть света проходит через оболочку — смотрится красиво.

 

Форум «Найти IT». 29 сентября 2012 СПБ

Пришли мы тут в конце сентября на еще одно IT-мероприятие в качестве участников. 

Вцелом это было как оно часто бывает — вакансии и стажировки ведущих софтверных компаний, мастер-классы, лекции, выступления стартапов. ну и конечно же какие-нибудь развлечения. Мы кстати от скуки даже поиграли в Сегу мегу драйв(если кто вообще помнит что это).

 

Было 2 сцены. Презентации я не слушал, что-то никак не получалось, ибо у нашего стола постоянно висело очень много людей. Послушал разве что стартапы от бизнес инкубатора QD (вроде) в самом конце мероприятия — интересные проекты я вам скажу.

Вообщем мы сидели между 2 сцен:

 

По пришествии туда обнаружили что место нам отвели очень тёмное, света там вообще не было. Так же мы обнаружили за соседними столами уже знакомую всем группу энтузистов СПБ, и у них были замечены светодиодные ленты встроенные в принтера! Правильно, они же там второй раз уже участвуют, знали этот подвох. Вообщем пришлось сбегать купить лампу, иначе бы никто ничего не увидел.
 

Вот они, напридумывали принтеров из акрила — молодежи интересно))

А мы вооон там сзади

 

Кинул Андрею модель вазы, печать идет

 

В связи с повторяющимися вопросами, был заранее написан ответ на бумажке)

 

А так же там присутствовали остальные технические маньяки со своей техникой.

Постоянно хотелось  попинать робота с фотиком, ездящего под ногами:

Ещё был кстати достаточно мощный вездеход на клевой мягкой подвеске. 

Ну тут наши знакомые вертолётчики вертолёт нарезали, очень клевая штукенция, почти всё уже сами производят для него. Ну и подвес прикольный

Ну и конечно же квадрокопетеры там всякие

 

А теперь итоги:

Мы были единственными представителями движения RepRap, рассказали людям что такое 3д-печать, реально много девушек вижжало от восторга(т.е. кажется больше одной).

За это у меня кто-то украл вот это штуку которая слева:

А жаль. на нее потрачено часа 3 и получилась она очень неплохо.

Про растаскивание брелков я даже говорить не буду и приму это как данность — отныне все напечатанные брелки раздаются людям просто так!

 

Короче говоря было опять весело)

Прошу прощения за фотки, стыренные у кого-то

xzest.

Ремонт по дому с использованием 3д-печати на домашнем принтере

Давно хотелось рассказать о том что принтер дома — незаменимая весчь. Сейчас покажу пару примеров.

Ручка рышки кастрюли

Как то раз упала крышка на пол — ручка естественно разбилась. А сама крышка стеклянная закована в металл, поэтому ей было безралично падение.

И что делать в такой ситуации? Ручки эти не продаются отдельно. А крышкой уже не восползуешься, придется купить новую, если конечно повезет найти крышку отдельно и причем подходящую (что очень врядли получится).

Итого затрат изза падения будет сами представьте на сколько рублей. А я просто взял и напечатал эту ручку. В оригинале крепится она винтом из нержавейки, с прокладкой, поэтому нам ничто не мешает просто сделать пыпку с отверстием для винта.

Смоделировать такую штучку не составит труда у любого человека. Я делал минуты 4, ито из-за того что начал задумываться о эргономике и эстетичности ручки. Отправил на принтер и вот оно готово через несколько минут.

Привинтил к крышке — можно пользоваться!

 

Потом она упала еще раз и разбилась снова, т.к. была напечатана с слабым заполнением. Напечатал помощнее. Вообщем ручка получилась удобнее и приятнее чем стандартная.

3д-модель ручки выложил здесь:

http://3dmarket.org/Shape/View/34

 

 

Ремонт смесителя

У меня в ванной стоит смеситель для ванны, но это не просто смеситель, это — термостат. стоит он побольше обычного смесителя, когда я покупал он стоил тысяч 15 рублей. 

В какой то момент он перестал реагировать на поворот ручки. Я подумал сначала что заклинило его систему контроля температуры изза нашей грязной воды, но необычная реакция на вращение была интерпретирована мной как проскальзывание каких то частей.

Разбор показал что слизало зубья в пластиковой ручке, которая надевается на вращающуюся втулку. Да-да, к моему удивлению ручки делаются не из металла, а гальванически покрытого металлом пластика. Вот так выглядит ручка:

 

А вот видно срезанные зубцы:

 

Вот и весь смеситель без ручки:

 

Опять же вопрос: что делать в такой ситуации?

Я никак не мог найти гарантии на смеситель (т.к.прошло 4 года с покупки), а пользоваться надо было. Поэтому варианты были такие:

  • ремонт за неск тысяч рублей за свой счет, ждать мастеров с запчастями пару дней
  • поискать гарантию,  ждать пока придут мастера с запчастями

 

В любом случае ждать и не иметь возможности пользоваться смесителем предстояло неопределенный срок. Но у нас же есть 3д принтер! 

Итак, моделируем полусферу ради эксперимента:

Печатаем. Надеваем её внатяг либо даже привинчиваем (отверстие в втулке было с резьбой м4). 

И вот оно — наш смеситель работает успешно!

Я думал что не найду гарантии и придется напечатать полноценную ручку и пользоваться ей до конца дней, но нет — через неделю гарантия нашлась и еще через несколько дней пришел дядя и поставил другую ручку.

Но если бы этого не произошло то можно было бы отдать пластиковую ручку гальванисту — он бы нанес на неё настоящий хром, то есть ручка была бы копией заводской, но только дешевле.

В любом случае если бы не принтер то я бы остался без ванны на пару недель.

 

Остальное

Есть вещи которые я не описал. Например простейший ремонт открывающейся крышки солонки и еще по мелочам. Постараюсь в дальнейшем приводить больше подобных примеров с описанием, чтобы наконец внести ясность в вопрос "да зачем 3д принтер в домашнем быту нужен". Новое время, господа, теперь не обязательно надо сломавшееся выкидывать сразу (если оно не устарело морально конечно). Например один производитель техники уже выкладывает на своем сайте модели запчастей которые могут сломаться, готовые для печати. Ждем прогресса в этой области.

ваш Xzest